F5J en España

Desde que Juan Ramos impartió un curso sobre uso de composites (“Conceptos Básicos de Materiales Compuestos” https://f5j.es/2013/03/24/curso-conceptos-basicos-de-materiales-compuestos-20-de-abril-2013/#more-4218), organizado por esta misma web en colaboración con la Federación Aérea Madrileña y la Real Federación Aeronáutica Española, se tumbaron muchas barreras psicológicas de veleristas que como yo, o cualquiera de los integrantes del Proyecto Supra – MAD, la ilusión por poner en vuelo cacharros elaborados con nuestras propias manos había quedado relegada al cajón del olvido, ya que la especialidad del vuelo a vela y aterrizaje de permanencia ha evolucionado técnicamente de un modo tan radical que el romanticismo de la autoconstrucción no es compatible con la competición, de manera que el sistema tradicional de construcción en balsa, incluso con los evolucionados d-box y cap-strips de carbono, se han quedado en un escalón más bajo en lo que a la F5J fórmula Open (K4/K6) y Altímetro se refiere.

La tecnología con la que se fabrican los modelos competitivos de veleros F5J pasa por el uso de los tejidos de entramado de fibra, sea vidrio, carbono o kevlar, impregnados y laminados en resina de epoxi sobre un alma de corcho (foam expandido/ extruido), cuyo manejo requiere cámara de vacío y horno, complejidades técnicas que no están al acceso de cualquiera.

Pero la virtud de Juan Ramos es que ha sabido hacer que perdamos el miedo mostrándonos el proceso con la claridad y sencillez que le caracterizan, como bien sabe quien le conozca, pero que son fruto de largos años de experiencia en el manejo de las fibras y las resinas y en la competición al más alto nivel con veleros altamente competitivos fabricados a mano. A eso, se le une un orden proverbial en las explicaciones de los procesos, el mismo que despliega como aeromodelista, que deja poco lugar a las confusiones.

Siendo así, la tarea de acometer la construcción de un velero de 3,5 metros de envergadura con la finalidad de volar con él y competir con los Xplorer, Electras, Pike Perfection Ultralite, y demás máquinas de volar es un reto verdaderamente exigente. Pero, si miramos a nuestro alrededor, además de Juan Ramos, en la liga madrileña han competido y compiten con veleros fabricados por ellos con estas técnicas Javier Hernández Rodero, quien año tras año ha ido progresando hasta conseguir que su flamante “Langostino” haya pisado podio, así como Julio Contreras y Marco Antonio Moreno han ganado concursos en las respectivas ligas F5J con veleros fabricados por ellos a partir de los diseños de Mark Drela.

Un poco más al sur tenemos un grupo de finos veleristas cuyas construcciones son reclamadas y/o envidiadas por muchos aeromodelistas, empezando por Antonio Coronilla, Rafa Jiménez, José Enrique Palacios o Pedro Millán. Y un poco más al este hay una sólida tradición constructiva, de hecho vimos concursar en el Master F5J 2014 celebrado en el Club Pla de Vent de Tarragona tanto al sofisticado Mallam-F5J como al extraordinario Supra-Cat, y si nos asomamos al mundo de los foros de internet o los tutoriales de Youtube el horizonte de posibilidades se dilata hasta el infinito y más allá… En fin, que liderados por Santiago Sarasola decidimos Luis Mateo y Francisco Hernández meternos en el charco de fabricar un velero de composite que fuera –supuestamente- competitivo al menos en peso, resistencia y acabados, que lo del buen volar es cosa distinta y después se verá.

No vamos a ocultar que nosotros también hicimos como aquél que decía que lo importante en esta vida es tener a mano el teléfono del que sabe, de manera que encargamos los cortes de los núcleos de foam al maestro José Enrique Palacios. Ya en la primera reunión de equipo, bastó mirarnos a los ojos para convencernos de que lo mejor era comprar los fuselajes ya fabricados y localizamos una web checa que vendía justamente fuselajes para supras home-made en dólares, cuando los dólares tenían cambio favorable, y nos hicimos con unos cuantos con sus respectivas ‘V’ de carbono para colocar el timón de profundidad.

Alas, estabilizador horizontal y timón de dirección, esa era la tarea pendiente. Luis es profesional de la informática y fue el que consiguió localizar los mejores materiales, especialmente el carbono ‘textrem’ que usaríamos para las alas, ya que los timones, para aligerar peso, los haríamos con una piel de fibra de vidrio, aunque usaríamos kevlar para borde de ataque, también fue ardua la búsqueda del mylar y paciente la espera de los listoncillos de carbono para reforzar las orejuelas y luego también para usar como listones, pedidos a Hobbyking-China.

La parte electro-atmosférica la consiguió Santiago, lo primero los compresores de nevera para hacer el vacío, luego las bolsas de plástico para almacenar ropa y el gran secreto del vacuostato: la Jeringuilla con muelle, clave para mantener la presión constante. Uno puede pensar que con semejante retahíla que llevamos de chapuzas no iba a salir nada bueno, pues quien piense eso se equivoca: lo primero que sacamos de nuestro Supra-MAD fue un estabilizador horizontal. Creo que nunca un cacho de foam forrado de fibra de vidrio ha acaparado tanta atención ni ha suscitado tantas alegrías a tres sesudos varones con títulos universitarios.

Después de las primeras emociones y los subidones vino el control de calidad: el acabado formal y el peso excelentes, la pintura la habíamos aplicado sobre el mylar una cara de negro (bien) la otra de blanco (fatal). Al tratar de lijar y pintar de blanco para mejorar el acabado se nos tronchó el estabilo, de modo que aprendimos que debíamos usar fibra de más grosor y las varillas de refuerzo tenían que llegar de extremo a extremo del estabilizador. Aunque es doloroso este tipo de chascos aportan unas lecciones insuperables e inolvidables, así el siguiente estabilo que hicimos, que es el que monta el primer Supra-MAD en vuelo, salió perfecto.

El siguiente reto era el Listón, sobre cuyas espaldas iba a recaer la solidez estructural de nuestra ala. Como suele ser habitual en los novatos la inseguridad que genera la falta de experiencia provoca un afán por multiplicar los márgenes de seguridad que a la larga puede resultar contraproducente. Cortamos balsa de 10mm con la veta en vertical y la pegamos para luego forrarla de tiras de carbono hasta lograr el espesor adecuado, el resultado fue un listón tan sólido que el mismísimo Bruce Lee lo hubiera usado para fabricar sus famosos nunchacos.

El peor trago lo pasamos cuando hubo que cortar los núcleos para pegar el Larguero, no hubo pulso humano capaz de mantener la línea de corte perfecta con el ángulo de corte adecuado, no digo que nos quedara aquello como la carretera de los Lagos de Enol, pero dejaba bastante que desear y eso que no nos permitíamos trabajar bajo los efectos de ninguna sustancia dopante (algún café o algún zumito de cebada, pero nada más). Menos mal que siempre nos quedará el epoxi y los microbalones para rellenar, pero sacamos clara conclusión de que el siguiente corte de núcleos no nos podía pillar así.

Lo que resultó más sencillo de lo que pensábamos fue la piel de recubrimiento de las alas, con una cuchilla redonda sobre una superficie de goma, los cortes a 45º del tejido fue coser y cantar, de modo que ni siquiera es fácil encontrar las líneas de solapamiento en los sitios donde no llegaba a cubrir la tela. Bolsa de vacío, pintura al mínimo con dos sencillas franjas blancas por debajo ya que es algo en lo que nos queda muuucho que progresar, y compresor de nevera reciclado con jeringa y muelle trabajando como campeones, terminada la sesión de presión facilísima la salida de la bolsa de vacío y directamente para el horno de curado. De este proceso pienso que la idea más importante que sacamos es el valor que tienen las camas de corte, que se vuelven tan importantes como el propio núcleo para un buen resultado en el proceso de vacío, momento en el que piensas el acierto que fue encargárselas a José Enrique Palacios en vez de hacer los cortes nosotros.

Con eso de fabricar el horno con las planchas de los conductos de aire a las que se les da la vuelta, el resultado se parece al sarcófago de Drácula pero en pequeño y con ruedas. Tanto espacio hay que da para hacer dos pisos y duplicar el rendimiento del horno, más adelante contaremos las modificaciones técnicas que le hemos añadido, pero la primera ala salió del horno sin grandes sofisticaciones. Y cuando parecía que aquello no se iba a acabar nunca… ¡voilà! Un espectacular ala de Supra-MAD en tres tramos de brillante negro-carbono con acabado a espejo, salvo una pequeña zona donde no pusimos la suficiente cera y que no queda a espejo (otra lección aprendida), el resultado es es-pec-ta-cu-lar y esta vez me quedo corto.

Ya sabemos lo que se siente cuando uno fabrica su propio velero, y la euforia, el subidón y la alegría compartida merecen la pena, ya lo creo. Ahora lo que rondaba nuestras cabezas era la famosa pregunta del millón: “volará esta preciosidad o por culpa de la inexperiencia y las imperfecciones será un engendro cuasi-volante”.

La respuesta en el siguiente episodio.